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Fabbriche intelligenti: Henkel si dota di una nuova infrastruttura digitale
Le fabbriche, al giorno d’oggi, usano migliaia di sensori intelligenti al fine di migliorare ogni singola attività su ogni singola linea di produzione, generando così un’enormità di dati; i produttori, di conseguenza, stanno valutando delle piattaforme digitali innovative in grado di analizzare i dati in tempo reale. Attraverso spunti sempre nuovi per migliorare l’efficienza, questi sistemi offrono alle aziende una potente dorsale digitale (digital backbone). Per “dorsale” s’intende una struttura portante digitale interconnessa con linee di connessione più piccole e serve per trasferire efficacemente e a maggiore velocità dati a distanza.
Come funziona una dorsale digitale
Vogliamo sempre “di più”, ma allo stesso tempo anche “di meno”: più qualità e produttività, meno rifiuti e un’impronta ambientale ridotta. Questo paradosso è al centro di un crescente trend che ricerca soluzioni all’avanguardia per rivoluzionare i metodi di gestione aziendali. Le dorsali digitali raccolgono big data provenienti sia dagli stabilimenti produttivi di tutto il mondo che da ogni fase della catena del valore. I dati raccolti a livello locale sono standardizzati e inseriti in interfacce globali accessibili via web, nelle quali vengono analizzati in tempo reale. Si utilizzano poi per la creazione di grafici da mostrare agli operatori delle fabbriche, che hanno così una visione chiara su come migliorare la qualità e l’efficienza.
Questi nuovi strumenti di ultima generazione rappresentano un grande passo avanti rispetto ai precedenti sistemi, quando si utilizzavano modalità di misurazione del consumo energetico manuali e molto casalinghe. La tecnologia digitale rende possibile il costante monitoraggio e tracciamento delle risorse, fornendo alle aziende come Henkel le informazioni necessarie per rendere i propri processi più sicuri, flessibili ed efficienti. Inoltre, i dati provenienti dai nostri strumenti di pianificazione sono integrati nella dorsale digitale, il che permette ai nostri team di produzione di adeguarsi ai cambiamenti della domanda nel momento stesso in cui insorgono, assicurando che i nostri prodotti siano sempre disponibili su richiesta dei consumatori.
Aumentare l’efficienza della linea produttiva nelle fabbriche
Dove troviamo questi dati? Ovunque. La nostra infrastruttura digitale tecnologicamente avanzata raccoglie e analizza dati da ogni singolo step di processo, su ogni singola macchina, di ogni singola linea di produzione: dalla miscelazione degli ingredienti alla preparazione del prodotto finale destinato al trasporto. Ciò è impressionante se si pensa a quanto sono complesse le linee di produzione: una linea di riempimento flaconi con i nostri detergenti liquidi, per esempio, può coinvolgere 10 macchine diverse per coprire tutti i passaggi, tra cui posizionare le bottiglie in piedi, riempirle con il detergente, avvitare il tappo e applicare l’etichetta. Le linee operano ad alta velocità, puntando a riempire fino a 300 bottiglie al minuto e lavorando spesso 24 ore al giorno, 7 giorni su 7. Per effetto di questa complessità e velocità, nelle linee di riempimento si possono verificare rallentamenti o stalli produttivi (i cosiddetti “colli di bottiglia”).
Per massimizzare l’efficienza, le nostre macchine sono dotate di sensori e videocamere che monitorano qualsiasi loro azione; la nostra “digital backbone” analizza in tempo reale i dati provenienti da questi input, e allo stesso tempo raccoglie e conserva tutto in un archivio cloud. Questi dati permettono al nostro team di produzione di identificare malfunzionamenti, come ad esempio difetti alle valvole o errori nel peso del sensore, quando sono ancora ad uno stadio iniziale. Infatti, se sulla linea si riscontra un problema in una macchina, le altre rallentano finché questo non è stato risolto, il che comporta minor consumo energetico rispetto all’opzione di spegnere e riaccendere l’intera linea. Oltretutto si riduce drasticamente il tempo di inattività, cosa molto importante dato che un arresto può implicare un costo di migliaia di euro per ogni turno.
Una modalità di produzione più sostenibile
In Henkel la dorsale digitale contribuisce anche alla Sostenibilità, misurando il consumo di risorse in tempo reale. Ci siamo prefissati obiettivi ambiziosi per ridurre l’energia e l’acqua che utilizziamo per realizzare i nostri prodotti. Se il nostro sistema mostra un aumento nei consumi per tonnellata di prodotto, potrebbe esserci una perdita in uno dei molti tubi che trasportano vapore e acqua all’interno della nostra fabbrica; quando una macchina sta consumando più energia o acqua rispetto al livello di riferimento dell’azienda, gli operatori vengono avvisati tramite un sistema di notifiche automatiche: questa precoce funzione di avviso permette ai nostri team di prendere immediatamente provvedimenti, e crea trasparenza, in ottica di visione globale, circa la nostra performance di Sostenibilità.
È possibile perfino avvicinarsi al concetto avveniristico di una fabbrica che non usa più carta, sostituendo la documentazione cartacea con processi elettronici coordinati all’interno della nostra infrastruttura digitale. La documentazione relativa al sistema qualità di tutti i nostri siti, ad esempio, è stata sostituita da app, così i dipendenti non devono far altro che inserire i valori in un tablet. Questo percorso verso la totale assenza di carta permette un significativo risparmio sia in termini di costi che di tempo per gli operatori, oltre a generare un progresso verso la Sostenibilità.
Tutelare la sicurezza sul lavoro e migliorare le competenze del personale
L’automazione e la digitalizzazione ci aiutano anche a tutelare la sicurezza degli operai. Ad esempio, utilizziamo tecnologie avanzate per prevenire infortuni che coinvolgono i carrelli elevatori all’interno dei nostri stabilimenti produttivi: grazie alla dorsale digitale è stata creata una zona di allarme elettronico, all’interno della quale tutti indossano un badge che invia un segnale al muletto, indicando di fermarsi ogni qualvolta un dipendente si trova entro una certa distanza. Allo stesso modo, la tecnologia aumenta la sicurezza migliorando i processi per l’eliminazione di potenziali sostanze pericolose nell’aria. Un tempo queste sostanze venivano rilevate prelevando dei campioni dai filtri e inviandoli per la successiva analisi in laboratorio, mentre ora gli strumenti digitali monitorano questi valori in tempo reale, il che significa che non è più necessario attendere un determinato lasso di tempo tra il prelievo del campione e la ricezione del risultato.
Naturalmente, una potente dorsale digitale fa affidamento sulla capacità delle persone. È per questo che stiamo migliorando le competenze dei nostri dipendenti, rendendoli così in grado di dare vita alla nostra digital backbone. Al momento sono 1800 i dipendenti che hanno accesso alla nostra infrastruttura digitale, introdotta a partire dal 2014. Connette quasi 4.000 sensori in 33 dei nostri stabilimenti e magazzini di tutto il mondo, e ci ha già aiutato ad ottenere risparmi annuali nell’ordine di decine di milioni di euro. Per il futuro, il nostro obiettivo è quello di connettere in tempo reale tutti i dati della nostra catena del valore, rendendoci ancora più forti nell’aumento della qualità, dell’efficienza e della Sostenibilità, e permettendoci quindi di ottenere di più, con meno.
